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大豆脱皮之皮仁分离
2025/10/09
一、大豆脱皮的目的和意义
1）大豆含8%左右的皮，含油量仅0.6～0.7%，而且皮中含有大量纤维素，色素、胶质及蜡质含量也较高。
2）如果带皮制油，皮不仅不出油，反而会吸附油脂残留在饼粕中，降低出油率。皮中的色素等杂质在制油过程中会转移到毛油中，使毛油的色泽加深，质量降低。带皮制油所得饼粕中皮含量很高，蛋白质含量低，使饼粕的利用价值降低。带皮制油，还会造成轧胚效果及料胚质量的降低、设备的有效生产能力降低、动力消耗的增加和机件的磨损等。
大豆脱皮后再进行制油
3）大豆脱皮后增加制油设备的处理量，减少生产过程中的能量消耗。
4）大豆脱皮后浸出毛油的色泽、含蜡量降低，提高浸出毛油的质量。
5）提高饼粕的蛋白质含量和减少纤维素含量，提高饼粕的利用价值。
5）大豆脱皮后利于浸出渗透，减少豆皮吸附油脂量，降低豆粕残油量。
6）大豆脱皮后进行浸出还可减少豆粕中豆皮吸附溶剂量，减少湿粕含溶量，从而减少了湿粕脱溶及溶剂回收过程的能量消耗
二、脱皮的方法和步骤 脱皮方法：
热脱皮；温脱皮；冷脱皮。
常用温脱皮步骤：调质→破碎→皮仁分离。
三、大豆的皮仁分离
1）处于生产工艺、产品质量和加工消耗等方面的考虑，利用豆皮与豆仁比重不同，用循环热风风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎大豆中豆皮与豆仁分离的过程
2）两次破碎后的大豆分别进行脱皮，实现皮和仁的分离。两次脱出豆皮经豆皮平面回转筛筛选和三次脱皮风选以实现皮中少量细豆仁与豆皮的分离。
四、皮仁分离设备和工艺
1、皮仁分离器/脱皮器
结构：进风、出风、重力撞击管、重力门、风门、喂料等。
顶部的旋转进料器和喂料转动板，起到调整进料量和料封作用。
中部箱体内部安装有多排和多列撞击棒。箱体上装有取样孔、观察孔、检修孔以及空气进出管。空气进出口管与脱皮工艺中的密闭热风循环系统相连。
出料口处装有旋转封闭阀或重力门料封装置，保证分离器中密封式的气流循环系统，防止气流从出料口逸出。
2、破碎豆皮仁分离过程
破碎豆通过顶部旋转进料器进入脱皮器并被均匀分配在整个宽度，下落过程中与撞击棒和逆流空气接触，破碎豆与撞击棒的撞击作用使外皮不断地从破碎豆或裂开的豆子上脱落下来。
脱落的豆皮被逆流的空气吹起并随气流向上运动。向上运动的豆皮又不断地撞击撞击棒，从豆皮上分出粘附的碎豆屑。而较重的碎豆粒在逐级下落的过程中，又继续撞击冲击棒释放出更多的豆皮。
最终豆皮随热风出口分离出去，豆仁则通过重力门从下流出进行再破碎或轧胚。
进入脱皮器的热空气可以在皮仁风选分离过程中进一步调节豆仁的温度和湿度，起到软化作用以便后序豆仁的轧胚。
3、豆皮筛选分离细豆仁
一级、二级脱皮器分离出的豆皮和大豆清理段清理出的豆皮中含有少量细豆仁，豆皮平面回转筛和三级脱皮器对其进行筛选分离。
回转筛筛上物为粒度较大的纯豆皮，进入豆皮粉碎；筛下物为粒度较小的细豆仁，进入轧胚；中间物为粒度中等的细豆仁和粒度中等的碎豆皮混合物，进入三级脱皮器进行再分离，豆仁进入轧胚，豆皮进入皮粉碎系统。
五、皮仁分离操作控制要求
1、调整好脱皮循环风量，保证一次脱皮率50%以上；二次脱皮率70%以上。
2、粉碎后豆皮含油不高于1.0%。保证各台脱皮器风量、脱皮效果相当。
3、调整脱皮器进出风风门，保证吸风风门微大于鼓风风门。控制好循环热风排风量、补风量和补风温度，定期吹扫加热器加热片。
4、检查豆皮平面回转筛皮中含仁量，三次脱皮器出料口的仁中含皮量、风选豆皮中含仁量，保证皮、仁分离完善，皮中含油要少。
5、控制好破碎机喂料量和脱皮器喂料量，避免破碎机出料箱高位报警影响生产稳定。
6、避免二次破碎料箱满料导致脱皮器不下料，一脱大量碎豆随皮吸走，影响产品质量和生产稳定。
7、避免从清理机到分离器之间任何一点返料，按时清理检查皮仁分离器内部麻绳、铁丝、料块等异物，保证下料正常。
8、调整出料重力门，保证闭风且不大量积料。
大豆脱皮
榨油机
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